Автоматизация мониторинга и диагностики технического состояния

Основные преимущества для бизнеса

• Снижение трудозатрат на диагностику.
• Сохранение и тиражирование компетенций персонала.
• Оцифровка отраслевых и собственных методик.

Диагностика для всех

Ключевые возможности

• Объединение данных телеметрии и событий о ремонтах, остановах на одном графике для удобства визуального анализа.
• Оцифровка методик диагностики из эксплуатационной документации, отраслевых норм, оцифровка практического опыта эксплуатации.
• Автоматическая классификация дефектов с привязкой к рекомендациям.
• Выявление нерегламентированных режимов эксплуатации, предотказных состояний и аномалий в режиме реального времени и на исторических данных.
• Генерирование отчетов о техническом состоянии и причинах прошлых инцидентов.

Как диагностика оборудования выполняется сейчас?

Оценка и прогноз технического состояния оборудования — важнейшая задача в процессе управления активами. Планирование обслуживания, капитальных ремонтов, заказ запчастей, а также сам производственный процесс — зависят от своевременности и точности этой оценки. С чем может столкнуться предприятие?

1. Данные сложно собрать.

   Инженеры-диагносты, инженеры по надежности часто перегружены обилием информации, которая к тому же находится в разных источниках: SCADA системы, стационарные системы мониторинга, данные из журналов дефектов. На получение разрозненных данных может уходить от нескольких часов до нескольких дней.

2. Данные сложно анализировать.

   Расследование причин инцидентов, оценка текущего состояния для планирования ремонтов или продления межремонтных интервалов, требует много ручного труда по анализу данных. Заводская документация, отраслевые или собственные методики не всегда используются системно, а также могут быть реализованы в нестандартизованных инструментах: от excel до скриптов на устаревших языках программирования.

3. Не хватает квалифицированных специалистов. 

   Квалифицированные специалисты по диагностике часто находятся в инженерно-технических центрах или центральных офисах. На удаленных производственных площадках их как правило не хватает. Также сотрудники с большим стажем накапливают большой практический опыт по диагностике состояния, который трудно тиражировать.

Как работает решение по автоматизации диагностики?

1. F5 PMM объединяет данные об оборудовании из разных систем, баз данных, журналов, приводит их к единому виду и обеспечивает локальное хранение для быстрой аналитики. Также отображение данных процесса, данных состояния и событий: ремонтов и отказов — облегчает визуальный анализ.


2. С помощью математического сервиса F5 PMM анализирует загруженные данные с помощью оцифрованных методик, рассчитывает индекс технического состояния, вероятность отказа и выявляет аномалии. Сервис экспертных правил выявляет предотказные состояния или нерегламентированные условия эксплуатации, описанные в заводской документации динамическими условиями из нескольких параметров. Например, если скорость вращения дизеля более 295 об/мин и давление наддува превышает значение 0,95 атм более 2 раз подряд, то это означает помпаж турбокомпрессора.
   


3. Классификатор дефектов в F5 PMM помогает создать свою базу экспертизы и связать инциденты, выявленные при анализе данных с дефектами и рекомендациями по их устранению. Таким образом сохраняется и тиражируется опыт сотрудников.


4. С помощью конструктора отчетов F5 PMM помогает создать отчеты о техническом состоянии, статистике инцидентов и их возможным причинам. На настраиваемых дэшбордах пользователь может наблюдать состоянием оборудования в реальном времени.